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News e aggiornamenti per l'industria elettronica e l'ingegneria

Axel, un esempio di Industria 4.0 applicata all’ingegneria di produzione

Un valido esempio di Industria 4.0 applicata all’ingegneria di produzione nel settore elettronico è quello della Milanese Axel Elettronica. Ecco come sono arrivati a diventare un caso da imitare.

L’assemblaggio di schede elettroniche (PCB) è una di quelle attività ad alto contenuto tecnologico che richiede una costante capacità di innovare, mantenendo al contempo standard elevati di qualità. Specialmente in quest’epoca di sviluppo dell’Industria 4.0 e della digitalizzazione della produzione. Un ingrediente importante di tale innovazione è l’organizzazione.

Alessandro Amati, CEO di Axel Elettronica, è tra i manager che l’ha capito meglio. La sua azienda si trova a Paderno Dugnano, nell’area urbana nord di Milano, ovvero una delle zone d’Europa a maggiore vocazione manifatturiera. Negli ultimi decenni la competizione nell’industria elettronica è stata dominata dal fattore Cina, che sembrava non lasciare margini di manovra. Ma un certo numero di aziende italiane, tra cui la Axel, hanno capito che è possibile essere competitivi anche nello scenario attuale.

Scarica l’ebook su un esempio di successo di Industria 4.0 applicata all’ingegneria di produzione

``Axel Elettronica. L’introduzione di nuovi prodotti come opportunità di innovazione``

Piccoli lotti per grandi varietà

L’efficienza è uno dei fattori su cui è possibile intervenire, specialmente laddove non si tratta di servire le produzioni di massa dei grandi player, ma di soddisfare le esigenze di una varietà di produzioni, tipicamente di qualità, destinate a mercati specifici. Nei diversi mercati assistiamo a una domanda sempre più variegata, che richiede prodotti sempre più personalizzati e una costante introduzione di nuove soluzioni e varianti. Il risultato è che cresce il numero di clienti che richiedono piccole quantità in tempi brevi.

L’attività principale di Axel Elettronica, in particolare, è l’assemblaggio di componenti elettronici in tecnologia SMT e THT con elevato standard qualitativo. Il forte grado di digitalizzazione è uno degli elementi con cui l’azienda si qualifica verso l’esterno. La sfida principale che Axel Elettronica deve affrontare, oggi, è dunque quella di ottimizzare i processi produttivi per realizzare piccole e medie produzioni.

L’importanza della documentazione nell’introduzione di nuovi prodotti

L’introduzione di nuovi prodotti (NPI) è l’ambito di attività più complesso e al tempo stesso strategico, nelle aziende di assemblaggio come Axel Elettronica. C’è la necessità di essere più veloci possibile, ma anche estremamente accurati. Nell’azienda milanese si sentiva in particolare il bisogno di maggiore qualità e di una migliore tracciabilità. Ma ciò doveva coniugarsi anche con una bona dose di flessibilità nell’utilizzo degli operatori disponibili.

In ambito NPI, la preparazione della documentazione gioca un ruolo chiave. È la fase che precede la produzione vera e propria, dunque incide in maniera diretta sia sulla tempistica di realizzazione del prodotto, sia sull’efficienza del processo. Uno dei cambiamenti più importanti che si è visto in Axel è stato proprio nella gestione della documentazione, che in precedenza era processata manualmente. La preparazione di una buona documentazione, se eseguita in modo prevalentemente manuale, richiede personale qualificato. Inoltre comporta operazioni ripetitive, che creano una costosa ridondanza senza valore aggiunto. La procedura che si seguiva precedentemente consisteva nell’usare il formato Gerber e metterlo a confronto con la BOM, per poi creare una documentazione in PDF, che veniva stampata e alla quale venivano aggiunte delle note.

“Con Process Preparation” – racconta Amati – “la documentazione può essere gestita da una persona anche non particolarmente esperta. È standardizzata per tutti i prodotti e consente di velocizzare le versioni successive di  uno stesso prodotto.”

La creazione della documentazione è uno dei punti di forza di Process Preparation. Tra le caratteristiche più utili c’è quella della disponibilità di modelli riutilizzabili, sia già forniti col prodotto, sia definiti dall’utente. La documentazione può essere statica o interattiva. Essa può includere qualsiasi tipo di progetto, modello di prodotto, SMT, test o altre informazioni riguardanti il prodotto stesso. Il segreto sta dunque nella riduzione delle ridondanze. È un modo molto semplice di guadagnare in efficienza.

La spinta verso l’ODB++

Un’altra esigenza particolarmente sentita in Axel era quella di avere un output unificato verso tutte le macchine, indipendentemente da chi fosse il vendor. Se si vuole migliorare l’efficienza nell’utilizzo dei macchinari, la preparazione dei dati è essenziale per eliminare le prove effettuate direttamente sulla linea e i ritardi dovuti agli errori. Inoltre bisogna essere rapidi nel setup, proprio a causa del fatto che è necessario produrre lotti sempre più piccoli di una varietà di prodotti sempre più grande.

Il massimo dei risultati, da questo punto di vista, si ottengono quando i dati di progetto vengono forniti in formato ODB++, anziché in Gerber. Il primo contiene una descrizione esaustiva di tutti gli aspetti della scheda. Il secondo solo le forme geometriche. Axel Elettronica, avendo optato per la digitalizzazione dei propri processi, e avendo capito i vantaggi dell’ODB++, ha spinto con molta convinzione sull’uso di questo formato verso i propri clienti. “In certi casi abbiamo incontrato delle resistenze”, ammette il titolare dell’azienda lombarda, “ma si è visto come il ricorso a tale formato sia solo questione di abitudine e crescita culturale”. Ad esempio, alcuni masteristi usano vecchi programmi CAD e sono poco inclini a usare un nuovo formato come l’ODB++. “Ma un’attività di comunicazione iniziale in genere porta a dimostrare che non c’è un aggravio di lavoro e che i vantaggi sono consistenti”, ha detto il CEO.

Una regia unificata dei processi di produzione

La normalizzazione dei dati rende il processo neutrale, rispetto alla diversità dei fornitori di macchinari, e consente di realizzare una vera e propria regia unificata dei vari processi che portano alla creazione del prodotto. Un unico modello di dati può includere diversi processi e piattaforme di vendor. Può anche essere utilizzato per spostare una produzione da una linea all’altra. Inoltre la conoscenza generata passa facilmente da una persona all’altra e può essere utilizzata per ulteriori varianti di setup.

Il programma che viene generato da Process Preparation fornisce direttamente alla pick & place e agli altri elementi della linea tutte le informazioni necessarie. Ciò viene fatto con un unico strumento per tutti i tipi di macchina. È anche possibile ottimizzare i programmi in base alle caratteristiche di ciascuna linea. Questo costituisce un enorme vantaggio, consentendo più precisione e puntualità nella risposta. Tutti gli elementi della produzione sono supportati dal software: SMT, THT, design di stencil, lavoro manuale, assemblaggio del sistema, test elettrici e ispezioni sia ottiche che a raggi X.

Ma i vantaggi principali che l’azienda ha ottenuto riguardano la qualità e la tracciabilità. La gestione efficiente dei dati ha portato la Axel Elettronica a vincere due delle sfide maggiori che un’azienda manifatturiera deve fronteggiare: arrivare a livello zero di difetti e utilizzare in modo ottimale le risorse di cui dispone. L’industria 4.0 è proprio questo: la capacità di gestire le informazioni, sin dalle fasi iniziali, per rendere più efficiente tutta la produzione.

Ebook

Axel Elettronica. L’introduzione di nuovi prodotti come opportunità di innovazione

Il nostro eBook racconta la storia di un esempio di successo di Industria 4.0 applicata all’ingegneria di produzione. Grazie a questo testo potrai saperne di più su:

  • Cosa significa digitalizzare la gestione della documentazione nella produzione elettronica
  • Quali vantaggi comporta l’adozione del formato ODB++
  • Come velocizzare la produzione grazi alla normalizzazione dei dati delle diverse macchine
  • Come migliorare la tracciabilità e la qualità dell’assemblaggio di schede elettroniche (PB)
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PCB Design, 10 motivi validi per scegliere PADS Professional [infografica]

Quando è il momento di scegliere il software più adatto per il PCB Design, i progettisti di circuiti elettronici hanno bisogno di capire qual è l’opzione migliore per le proprie esigenze. I CAD per il PCB Design e la progettazione di circuiti stampati non sono tutti uguali. Attualmente, per i progettisti indipendenti e per i piccoli gruppi di lavoro, la scelta migliore è senz’altro PADS Professional, la suite di strumenti messa a punto da Siemens per gestire l’intero ciclo fi progettazione del prodotto elettronico.

Abbiamo preparato una bella infografica che spiega in estrema sintesi i 10 motivi per scegliere PADS Professional, scelti sulla base dell’esperienza con i nostri clienti. Scarica l’infografica e scopri tutti i vantaggi di PADS Professional!

Clicca sull’immagine per scaricare l’infografica:

infografica pads professional

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CadlogPCB Design, 10 motivi validi per scegliere PADS Professional [infografica]

Garantire la sicurezza dei dispositivi IoT, medici e elettronici con la Verifica Formale

La sicurezza dei dispositivi IoT, medici e elettronici in generale è oggi una delle preoccupazioni principali in ambito tecnologico. Tale sicurezza può essere garantita in modo veramente efficace solo se si interviene nella zona più “profonda” dei dispositivi, cioè a livello IC.

Quali sono i problemi di sicurezza dei dispositivi

Ci sono alcuni ambiti d’uso nei quali il problema della sicurezza dei dispositivi è particolarmente sentito:

  • Nell’automotive, i bus per lo scambio interno dei dati possono essere soggetti a manomissioni dall’esterno.
  • In ambito medicale, la maggior parte dei dispositivi – sia fissi sia indossabili – sono sorprendentemente “aperti” nei confronti di possibili manomissioni.
  • I vari sistemi di pagamento – dai POS ai wallet dei telefoni – spesso sono molto vulnerabili rispetto alla diffusione di dati personali.
  • I dispositivi IoT per la domotica – come ad esempio i termostati – in genere non sono attrezzati per controllare eventuali file “infetti” al proprio interno.
  • I monitor dei computer oggi possono essere spiati senza neanche bisogno di passare dal PC, come risulta da un recente studio.

Scarica l’eBook di Mentor sulle App per la Verifica Formale

``Introduction to Automated Formal Apps``

La sicurezza dei dispositivi viene garantita a livello di IC?

Molto spesso i problemi di sicurezza dei dispositivi nascono proprio a livello IC. L’ultimo Functional Verification Study del Wilson Research Group ha evidenziato come le caratteristiche di sicurezza siano implementate solo nel 60% dei progetti ASIC e nel 48% dei progetti FPGA.

Eppure sappiamo che nell’hardware digitale è importante garantire una Root-of-Trust (RoT). Si tratta di un insieme di funzioni considerato attendibile dal sistema operativo del dispositivo e che funge da motore di calcolo separato che controlla il processore crittografico del dispositivo.

Questo schema mostra l’importanza di garantire la sicurezza al livello più basso dello stack.

sicurezza dispositivi

La sicurezza dei dispositivi viene garantita da chiavi private, che a loro volta devono essere protette all’interno dell’hardware di archiviazione.

Gli attuali metodi per garantire la sicurezza dei dispositivi

Le sfide da affrontare per la sicurezza dei dispositivi sono la confidenzialità, cioè la limitazione degli accessi dall’esterno, e l’integrità, ovvero l’affidabilità e accuratezza delle informazioni.

Le tecniche più popolari fin qui usate per garantirle si sono rivelate inefficaci: oscuramento fisico tramite l’involucro, white hat hacking, ispezione, test diretti, constrained-random verification. Il problema è che queste metodologie non sono scalabili al crescere della complessità del circuito.

La soluzione: la verifica formale

La verifica formale è un metodo che utilizza metodi formali matematici per dimostrare o confutare che determinati requisiti o proprietà formali siano stati rispettati. La base matematica del metodo ne garantisce l’esaustività. Essa necessità però di passare all’uso di strumenti specializzati.

Questa Secure Check è la soluzione completamente automatizzata di Mentor e Siemens che consente di gestire la verifica formale. Con Questa Secure Check è possibile verificare in modo esaustivo che solo i percorsi specificati possono raggiungere elementi di sicurezza o di archiviazione critici, ovvero dimostrare formalmente l’intangibilità della “Root-of-Trust” del dispositivo.

questa secure checkDopo che l’utente ha specificato l’archiviazione sicura e i segnali, Questa Secure Check individua automaticamente gli input delle porte e dei modelli black box, generando le proprietà per la confidenzialità e l’integrità. Essa poi verifica formalmente tali proprietà. Le forme d’onda nel pannello di visualizzazione della app evidenziano quali sono i percorsi non sicuri. In tal modo è possibile andare veramente alla radice dei problemi di sicurezza.

Forma Verification

Ebook

Introduction to Automated Formal Apps

Una “app formale” è uno strumento formale o una metodologia ben documentata incentrata su una sfida di verifica specifica e di alto valore. Tale sfida viene risolta in modo più efficiente usando metodi formali che usando approcci basati sulla simulazione. La necessità di creare proprietà o avere conoscenze in Verifica Basata sulle Asserzioni è significativamente ridotta o addirittura completamente eliminata.

Leggendo questo ebook potrai imparare come funziona la verifica formale con gli strumenti messa a disposizione da Questa.

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Perché il Digital Twin aumenta la velocità della verifica FPGA

Static and Formal Analysis FPGA

Un ricco documento che illustra le metodologie più valide oggi disponibili

Il concetto di Digital Twin (Gemello Digitale) nella verifica FPGA applica un concetto sempre più utilizzato in ambito industriale, man mano che la digitalizzazione si estende sia nella progettazione che della produzione. Sono state date tante definizioni, di Digital Twin, anche perché esso è applicabile a qualsiasi contesto. Esso può essere definito come una replica digitale di un’entità fisica, che può essere perfino vivente. Tramite la simulazione termo-fluidodinamica, ad esempio, vengono realizzati Gemelli Digitali di parti del corpo umano, per simularne il comportamento al variare di determinare condizioni. Il Digital Twin colma il gap tra il mondo fisico e quello virtuale, tramite l’interscambio di dati tra i due ambiti. Quando parliamo di Digital Twin, ci riferiamo a una replica digitale di risorse fisiche potenziali ed effettive (gemello fisico), che possono essere processi, persone, luoghi, sistemi e dispositivi.

il gemello digitale (digital twin) nella produzione elettronica

Lo schema di funzionamento del Digital Twin secondo Siemens

Per certi aspetti, si potrebbe dire che non si tratta di un concetto del tutto nuovo, perché la progettazione effettuata con strumenti digitali esiste da quando esistono i computer, cioè per lo meno una trentina di anni. La differenza è che oggi può essere digitalizzato assolutamente tutto, nell’ambito di un sistema. La connessione tra mondo fisico e mondo virtuale, inoltre, è perennemente attiva, alimentata da scambi di informazioni in entrambi i sensi. Per fare un esempio sotto gli occhi di tutti, la meteorologia consente di creare modelli virtuali sempre più sofisticati della realtà atmosferica. Questi ultimi, mentre permettono di ottenere previsioni sempre più attendibili, vengono costantemente migliorati da dati raccolti sul campo in modo estremamente capillare, grazie ai sensori e alla Internet of Things.

Il Digital Twin nella progettazione IC

Il concetto di Digital Twin è applicabile naturalmente anche alla progettazione di semiconduttori (IC). In tale ambito, è stato definito come una rappresentazione digitale di un prodotto o sistema in fase di sviluppo, che offre una rappresentazione funzionalmente corretta, prevedibile e riproducibile del prodotto o del sistema al livello appropriato di fedeltà, per eseguire attività di verifica, analisi delle prestazioni e convalida del sistema (Frank Schirrmeister). Un punto molto interessante è proprio l’applicazione di un stesso paradigma a tutto un sistema. Se pensiamo a un aereo, Il Digital Twin è applicabile a tutte le parti del sistema, a qualsiasi scala, dal semiconduttore, all’aerodinamica del velivolo.

Lo scambio di dati tra reale e virtuale si applica anche a livello di semiconduttori. Concettualmente, il Digital Twin integra anche i dati dell’effettivo funzionamento del sistema sul campo. In tal modo, i modelli vengono migliorati e le strategie operative vengono adattate. Il gemello digitale apprende così durante l’intero ciclo di vita e trasmette tale conoscenza al suo gemello del mondo reale, secondo Roland Jancke, di Fraunhofer IIS/EAS.

Il bello del Digital Twin è che esso permetti di avere una conoscenza della realtà che sarebbe impossibile nel mondo reale. È il caso, ad esempio, dei “sensori virtuali”, cioè dell’applicazione di sonde per misurare la temperatura all’interno di un circuito integrato e simularne così il comportamento dal punto di vista tecnico. Di un chip è possibile simulare aspetti diversi, come le funzionalità, la meccanica, le temperature, la fluidodinamica. In questo modo e ne può prevedere la resa considerando tutti gli aspetti.

La scala dimensionale del circuito integrato lo rende particolarmente idoneo all’adozione del Gemello Digitale. Sia che si debba progettare un sistema elettronico, o il software per quel sistema, ad esempio un FPGA, è molto più realistico simularne il comportamento tramite una rappresentazione virtuale che realizzare un prototipo fisico con tutte le connessioni in un ambiente reale. È per questo che qualcosa di analogo al Digital Twin è sempre stato presente, nella progettazione di circuiti integrati. Adesso, con progetti che includono miliardi di transistor, esso è diventato inevitabile.

Static and Formal Analysis FPGA

Un ricco documento che illustra le metodologie più valide oggi disponibili

Il Digital Twin nella progettazione e nella verifica FPGA

Nell’industria automotive, l’applicazione del Digital Twin a livello di sistema è sempre stata presente. Nell’automotive c’è una stretta correlazione, a tutti i livelli, tra parti meccaniche ed elettronica. Il software permette di gestire insieme il Gemello Digitale meccanico e quello elettronico.  L’approccio seguito oggi dall’industria automotive deve molto proprio alle metodologie adottare per la progettazione di IC.

La sfida per la progettazione FPGA è di operare al livello di astrazione più appropriato. Per ottenere simulazioni attendibili dei comportamenti nel mondo reale, tutti i dettagli presenti dovrebbero essere precisi e attendibili, cosa che non è sempre possibile. Se ad esempio pariamo di emulazione ibrida, che mette insieme l’RTL in esecuzione sulla scatola di emulazione e lavora in parallelo con un prototipo virtuale, abbiamo livelli di astrazione molto diversi. Il prototipo virtuale e il modello RTL hanno velocità di esecuzione molto diverse.

Le applicazioni più interessanti del Digital Twin si hanno quando si tratta di sviluppare funzionalità del tutto nuove, piuttosto che quando si migliorano quelle esistenti. Secondo Joe Sawicki, vice presidente esecutivo di Mentor IC EDA, “Se stai realizzando un chip di rete, puoi eseguire i pacchetti per tutto il giorno. Questo è facile, all’interno del tuo ambiente di verifica digitale. Stessa cosa per una CPU. Posso avviare un sistema operativo, eseguire applicazioni e ciò è sufficiente. Ma quando abbiamo a che fare con qualcosa che si esegue contro un array LiDAR, un po’ di imaging, altri sensori che corrono accanto a un sistema di frenatura – è qui che l’interesse per il Digital Twin cresce enormemente, perché consente di effettuare una verifica più significativa. Ci chiediamo se in questo modo sia possibile individuare problemi che altrimenti non ci sarebbe modo di trovare. Su questo aspetto stanno scommettendo tantissimi progettisti”.

Stiamo parlando di quantità di dati che non sarebbe neanche immaginabile considerare, a livello fisico. Il Digital Twin permette tutto questo. L’ampiezza delle simulazioni che oggi è possibile effettuare è tale da sfuggire alla capacità di comprensione di un essere umano. Ma pezzo per pezzo, è possibile simulare tutte le situazioni che nel mondo reale potrebbero portare a fallimenti o malfunzionamenti e questo per il business è ideale.

Gli strumenti Mentor per la verifica FPGA

Il concetto di Digital Twin, che era già potenzialmente presente nell’offerta Mentor di strumenti per la verifica FPGA, è ormai pienamente applicato da quando l’azienda è parte di Siemens. Di fonte alla complessità crescente dei progetti FPGA, le tecnologie di verifica richieste sono decisamente più avanzate per migliorare il debug FPGA, fornire copertura del codice e migliorare la velocità di verifica.

L’evoluzione delle funzionalità FPGA ha portato alla nascita di soluzioni FPGA che includono l’integrazione di IP di terze parti, DSP e processori multipli, tutti collegati tramite protocolli bus ad alta velocità avanzati. Il tutto si traduce in un’offerta di strumenti di verifica FPGA, basati sul concetto di Digital Twin, che aiutano i progettisti a ottenere prodotti di alta qualità in tempi più rapidi.

L’offerta Mentor Siemens per la verifica FPGA si compone di tre famiglie di strumenti:

  1. ModelSim
    L’ambiente di simulazione e debug unificato facile da usare di ModelSim offre ai progettisti FPGA di oggi funzionalità avanzate in un ambiente di lavoro produttivo
  2. Mentor Verification IP
    Verifica immediata per i progetti FPGA incentrati sull’IP, con ambienti di verifica standardizzati per protocolli standard, come ARM, AMBA, AXI, PCIe, modelli di memoria/Ethernet (DRAM Flash)
  3. Questa® Advanced Simulator
    Il Simulatore avanzato Questa® combina alte prestazioni e simulazione di capacità con funzionalità di debug avanzate unificate e funzionalità di copertura funzionale per il supporto nativo più completo di Verilog, SystemVerilog, VHDL, SystemC, SVA, UPF e UVM.

Scarica l’ebook sulle sfide e le tendenze nell’era della verifica IC

Challenges and Trends in the IC Verification Era

Challenges and Trends in the IC Verification EraUna panoramica completa dei tool della famiglia Questa dedicati alla verifica e finalizzati a migliorare la produttività delle attività di verifica e a ottimizzare le risorse utilizzate.

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Manufacturing Analytics software: come rendere più efficienti le linee di assemblaggio SMT

Scarica il White Paper di Siemens sulla Business Intelligence nella Fabbrica Elettronica

``From Data Collection to True Intelligence: How Electronics Manufacturing Is Becoming Smarter on the Way to Industry 4.0``

Attualmente il software per la Manufacturing Analytics costituisce la frontiera più avanzata nella digitalizzazione della produzione elettronica e il fattore che fa davvero la differenza in termini di competitività. Ma cos’è Manufacturing Analytics? È semplicemente la “Data Analytics” applicata alla produzione. La Data Analytics è il processo di analisi dei set di dati che consente di trarre conclusioni sulle informazioni che essi contengono.

Ci sono quattro tipi principali di analisi dei dati:

  • L’analisi descrittiva, che aiuta a rispondere alle domande su ciò che è accaduto.
  • L’analisi diagnostica, che aiuta a rispondere alle domande sul perché sono successe le cose.
  • L’analisi predittiva, che aiuta a rispondere alle domande su ciò che accadrà in futuro.
  • L’analisi prescrittiva, che aiuta a rispondere alle domande su cosa dovrebbe essere fatto

Quando parliamo del software di Manufacturing Analytics e quindi di come applicare la Data Analytics alla produzione, il nostro obiettivo principale è la produttività. In altre parole, la domanda è come possiamo aumentare la produttività nel processo di produzione. In generale, la produttività può essere definita come il rapporto tra la quantità di produzione e la media ponderata degli input utilizzati nel processo di produzione.

produttività

Perché il software per la Manufacturing Analytics è così utile?

La risposta più importante alla domanda sull’aumento della produttività si trova nei dati generati all’interno della fabbrica. Un “gemello digitale” delle operazioni può essere in grado di analizzare e comprendere cosa sta accadendo, perché sta accadendo e come migliorarlo. Le ricerche dimostrano che mentre la quantità di dati generati dalle operazioni di produzione aumenta in modo esponenziale, solo una piccola parte di essi viene effettivamente raccolta e una parte ancora più piccola viene analizzata.

Il nostro obiettivo è quello di cambiare questo stato di cose con un approccio pratico che si concentri su più livelli di analisi dei dati nella produzione (Manufacturing Analytics).

I vantaggi della Manufacturing Analytics

  • La Manufacturing Analytics migliora la gestione delle risorse con un utilizzo accurato in tempo reale e l’efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE).
  • Aiuta a catturare e investigare i dati completi sulla tracciabilità dei materiali e dei processi per PCB e assiemi, utilizzando l’archiviazione di big data ad alta disponibilità.
  • Ottimizza il funzionamento e il lavoro misurando e analizzando il modo in cui le risorse vengono utilizzate e monitorando il WIP (work-in-progress) in tempo reale.
  • Garantisce la qualità e promuove il miglioramento, identificando e analizzando i difetti dei processi e i guasti materiali e di processo.
  • Infine, Manufacturing Analytics aumenta l’efficienza del passaggio dal design alla produzione, rilevando i fattori che influenzano la resa e le aree da migliorare.

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``From Data Collection to True Intelligence: How Electronics Manufacturing Is Becoming Smarter on the Way to Industry 4.0``

La piattaforma di Siemens per la Manufacturing Analytics

Siemens dispone di una piattaforma avanzata di Manufacturing Analytics, nel proprio portafoglio di soluzioni. È una piattaforma di Big Data per la raccolta, l’archiviazione, l’elaborazione e l’analisi dei dati di produzione, che consente di fornire approfondimenti significativi. Si tratta di una “Soluzione Enterprise”, il che significa che essa permette di definire la pianificazione di base dell’impianto, la produzione, l’uso del materiale, la consegna e la spedizione, oltre che di determinare i livelli di inventario.

La piattaforma di Siemens per la Manufacturing Analytics è una Soluzione Enterprise anche perché consente il controllo su più siti. Se una società ha diversi impianti, indipendentemente dalla loro posizione geografica, essa abilita un’implementazione centrale, che consente la raccolta, la revisione e il confronto dei dati su più siti. I dati in tempo reale sono disponibili ovunque per il processo decisionale.

Come funziona la Piattaforma per la Manufacturing Analytics

Manufacturing Analytics fornisce valore aggiunto in 4 diverse aree di attività:

  1. Prestazioni e utilizzo delle attrezzature
    • Permette di ottenere una panoramica completa delle prestazioni aziendali per tutti i siti produttivi, le linee e le attrezzature, inclusi l’efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), i report KPI e le dashboard.
    • Confronta le prestazioni tra fabbriche e linee di produzione, visualizza le tendenze storiche.
    • Calcola la pianificazione e i fattori di rendimento di qualità.
  2. Qualità
    • Traccia la resa e il DPMO in ogni ispezione del processo o stazione di prova.
    • Attiva istantaneamente notifiche con limiti di controllo superiore e inferiore definiti.
    • Utilizza l’analisi approfondita per determinare la causa principale dei problemi di qualità.
  3. Catena di fornitura
    • Fornisce informazioni materiali sull’inventario, sui costi di consumo, sull’età e sulla posizione.
    • Effettua l’analisi dei rendimenti del produttore per feedback all’ingegneria.
  4. Tracciabilità dei materiali
    • Consente di ottenere la tracciabilità completa di PCB e assemblaggio, inclusi materiali, costruzione di box, dati di processo e risultati dei test.
    • Permette di soddisfare i requisiti dei clienti, generando report di tracciabilità automatizzati.
    • Confronta la qualità tra i fornitori di materiali.
    • Supporta l’archiviazione di grandi database per la raccolta di dati di misurazione.

Una caratteristica tipica della piattaforma sono le notifiche. Esse vengono inviate alla persona giusta via e-mail o SMS. È possibile creare allarmi / notifiche per ciascun tipo di problema. Ad esempio, è possibile avere un trigger per ogni rifiuto di un componente al di sopra di un certo prezzo. La dimensione considerata può essere la perdita media di componenti in euro per componente posizionato. La perdita media può essere calcolata sulla base degli ultimi 5 componenti posizionati, dove 5 è una variabile da impostare. Se un componente costa 100 €, il costo per componente calcolato dopo 5 posizionamenti in cui 3 vengono rifiutati è 3 * 100 € / 5 = 60 €. Gli utenti possono creare un insieme di regole per le notifiche.

In sintesi, la piattaforma di Siemens per la Manufacturing Analytics è progettata per acquisire, archiviare e analizzare grandi quantità di dati di produzione. La piattaforma offre una maggiore visibilità su apparecchiature di produzione, processi, prodotti e prestazioni della catena di fornitura. Può facilmente identificare e monitorare la produzione, i problemi dei fornitori, prevenire costosi richiami, individuare tendenze emergenti e risolvere rapidamente problemi di qualità.

Ebook Smart Manufacturing in Electronics

Ebook

Smart Manufacturing for Electronics

Questo documento illustra i risultati di uno studio condotto da PwC, finalizzato a identificare i 10 principali trend nell’Industria Elettronica e dei Semiconduttori. Tali trend comportano la necessità di continue innovazioni. Ma innovare non è così semplice, perché i consumatori vogliono prodotti su misura per loro e non sono disposti ad aspettare.

Leggendo questo ebook scoprirai come gli strumenti dell’Industria 4.0, applicati alla produzione elettronica, possono aiutare i produttori a rispondere alle sfide dell’industria odierna ed essere competitivi in un mercato che non ha più confini.

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Zitzmann entra in Cadlog Group, il più grande Partner Tecnologico dell’Industria Elettronica

Con l’entrata di Zitzmann Gmbh in Cadlog Group, l’industria elettronica europea vive uno dei suoi momenti più entusiasmanti. Zitzmann è il principale partner tedesco di Mentor, azienda del gruppo Siemens, e leader in Germania nella distribuzione di software EDA per la progettazione elettronica. Cadlog – anch’esso parte di Mentor e Siemens – è il più grande distributore europeo di software per l’industria elettronica, con un’offerta integrata che va dalla progettazione alla produzione.

Per Cadlog si tratta di un grande investimento, essendo la Germania la maggiore nazione industriale d’Europa. È una scommessa che si fonda sulla fiducia nelle prospettive dell’industria elettronica europea. Nell’era dell’Industria 4.0 – dominata dalla gestione intelligente della fabbrica – essa ha più strumenti per competere nel mercato globale. Cadlog inoltre crede in un approccio alla tecnologia basato sul valore e sulle competenze delle persone.

In tutti i Paesi dove opera, Cadlog Group si propone non come fornitore, ma come Partner Tecnologico delle aziende clienti. In una logica win-win – nella quale si collabora per un obiettivo comune – diventano elementi qualificanti la competenza, l’esperienza e la capacità di comprendere le esigenze specifiche del partner.

Il patrimonio di competenze di Zitzmann è il presupposto necessario per adottare tale approccio, che è risultato finora vincente nei diversi Paesi dove è presente il gruppo. Ne è testimonianza il fatturato di Cadlog, in costante crescita da 10 anni. Nell’ultimo anno, il suo incremento è stato del 50% e l’ingresso del partner tedesco non fa altro che rafforzare le prospettive di sviluppo. Il Gruppo Cadlog oggi è presente in 13 Paesi, con un’estensione territoriale che va dal Marocco alla Cina, e sedi operative in Francia, Germania, Italia e Spagna. Il gruppo ha potuto contare fino ad oggi su una base di oltre 1.000 clienti attivi in tutti gli ambiti tecnologici che riguardano l’industria elettronica: dal Design alla Simulazione all’FPGA e all’Assembly.

L’operazione si colloca in un ambito industriale che vede Siemens come punto di riferimento di una piattaforma di soluzioni coerente e integrata, che va dal concept iniziale del progetto fino alla sua produzione e anche oltre, comprendendo la sua gestione del ciclo di vita (PLM). Tale piattaforma – che si basa sull’idea di una completa digitalizzazione dell’impresa manifatturiera – domina oggi il mercato mondiale. Alla base del suo successo c’è la capacità di visione di Siemens e la sua solidità tecnologica, ma anche la passione di persone che credono nel potere della collaborazione.

 

produzione industriale nei paesi europei

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L’importanza del Lot-Size-One per la Piccola e Media Impresa nella Produzione Elettronica

Lot-Size-One” idealmente significa produrre un singolo prodotto per un singolo consumatore. Per avere un’idea immediata di questo concetto,  considera cosa succede quando fai un ordine in Amazon. Scegli un insieme di prodotti unico. Poi il compito di Amazon è quello di allestire e consegnare, nel più breve tempo possibile, un pacco che corrisponde alla tue esigenze personali in quel momento.

Nell’Industria 4.0, “Lot-Size-One” significa produrre un singolo prodotto per un ordine, l’opposto della produzione di massa. Oggi, la maggior parte delle operazioni di produzione segue la regola della misura di lotto “più grande possibile”, per abbassare il costo unitario di produzione. Ma così facendo, si creano anche costi enormi di inventario, per quei prodotti che sono immagazzinati in diverse posizioni lungo tutta la catena di fornitura. In questo modello “tradizionale”, c’è anche mancanza di flessibilità e incapacità di soddisfare i bisogni del cliente.

L’Industria 4.0 porta la personalizzazione al livello successivo, rendendo ciascun pezzo personalizzato in base alle specifiche del singolo acquirente. Il prodotto non esiste finché il cliente stesso non definisce come dovrebbe essere. In altre parole, nell’Industria 4.0, un ordine di un cliente, più che avviare la catena di fornitura, accende le macchine della produzione.

Dal punto di vista del produttore, l’idea centrale del “Lot-Size-One” è quella di poter essere in grado di realizzare qualsiasi prodotto, in qualsiasi variante, in qualsiasi quantità, in qualsiasi sequenza, in qualsiasi linea di produzione e in qualsiasi momento. Ciò dovrebbe essere ottenuto senza bisogno di riscrivere il proprio modello di business o investire pesantemente nelle ultime tecnologie.

I produttori “tradizionali” producono grandi quantitativi di prodotti e li distribuiscono in località diverse, sperando che qualcuno li trovi e li acquisti. Nell’industria 4.0, il produttore realizza un prodotto solo dopo aver accertato che ci sia un cliente che lo vuole. In tal modo, c’è un ampio miglioramento dell’efficienza già solo per la parte di controllo dell’inventario.

Lot-Size-One e Digitalizzazione

L’implementazione del modello del Lot-Size-One è strettamente connesso con l’adozione della Digitalizzazione nella fabbrica. La Digitalizzazione permette ai produttori di gestire in tempo reale tutti dati dei prodotti in qualsiasi momento dentro lo shop floor. Una gestione dei dati efficiente ed efficace consente di:

  • fornire sempre più varianti dei prodotti, in lotti di piccole dimensioni, e di eseguire cambiamenti di configurazione efficienti;
  • ottimizzare l’utilizzo dei materiali (MSD, materiali in eccedenza, turnover delle scorte), adottando una produzione ad alto mix;
  • sfruttare l’enorme quantità di dati forniti dalle macchine, per ottenere previsioni sulla disponibilità delle risorse (manutenzione predittiva) e ottimizzare la gestione dei fornitori.

I benefici del Lot-Size-One per le Piccole e Medie Imprese

Le Piccole e Medie Imprese possono trarre grandi vantaggi dalla digitalizzazione e dal modello Lot-Size-One, perché possono innovare senza investire in nuovi macchinari. Ma devono aumentare la consapevolezza su alcuni punti chiave:

  1. devono essere convinte che le innovazioni digitali-industriali cambiano il gioco (un miglioramento marginale dell’efficienza non vale lo sforzo);
  2. hanno bisogno di essere certe di adottare gli standard giusti, non di investire in sistemi che diventeranno rapidamente obsoleti;
  3. hanno bisogno di un ecosistema per condividere le migliori pratiche, mettere in comune le risorse e costruire le giuste capacità.

Il Lot-Size-One nell’Industria Elettronica

I produttori di elettronica devono fornire sempre più varianti di prodotto in lotti di piccole dimensioni e introdurre le sfide per eseguire modifiche di configurazione efficienti. La risposta è l’offerta di Siemens per l’industria elettronica, basata sul modello di Gemello Digitale (Digital Twin) e che copre l’intero flusso dalla progettazione alla produzione.

In uno scenario tipico, ci sono diverse parti interessate e diverse sfide. La prima sfida è fornire a tutte le persone coinvolte nella fabbrica (stakeholder) uno strumento dedicato per svolgere in modo efficiente il proprio lavoro. La seconda è quella di collegare le diverse parti interessate in un unico modello di flusso e dati.

Il Gemello Digitale è un modello virtuale preciso di un prodotto o di risorse di produzione o di prestazioni, mentre si evolvono durante il loro ciclo di vita. Il Gemello Digitale consente di simulare qualsiasi cosa con l’aiuto della IIoT (Industrial Internet of Things) e stimola la collaborazione tra le parti interessate nel processo di produzione. Esso aiuta i produttori a migliorare la qualità dei prodotti finiti, offrendo capacità di manutenzione predittiva alle apparecchiature di produzione. Inoltre assiste i produttori nella transizione dalla vendita dei risultati industriali piuttosto che dei prodotti discreti, aiutandoli nel contempo a ottimizzare macchinari, prodotti, linee di produzione o interi impianti.

Siemens Opcenter

Siemens Opcenter traduce questi principi in realtà. Siemens Opcenter è una soluzione olistica di gestione delle operazioni di produzione (MOM, Manufacturing Operations Management) che consente ai produttori di implementare la loro strategia per la completa digitalizzazione delle operazioni di produzione.

Siemens Opcenter offre una visibilità end-to-end sulla produzione, consentendo ai decisori di identificare prontamente le aree da migliorare, sia nella progettazione del prodotto, sia nei processi di produzione associati, e di apportare le necessarie modifiche operative per una produzione più fluida ed efficiente.

Siemens Opcenter fornisce soluzioni per:

  • Pianificazione e programmazione avanzate
  • Esecuzione della produzione
  • Gestione della qualità
  • Intelligenza e prestazioni di produzione
  • Ricerca, sviluppo e laboratorio

Ebook Smart Manufacturing in Electronics

Ebook

Smart Manufacturing for Electronics

L’eBook di Siemens sulla Fabbrica Intelligente analizza gli ultimi trend nell’industria elettronica, individuando gli strumenti che meglio consentono ai produttori di rispondere alle sfide di oggi. Grazie a questo testo potrai saperne di più su:

  • Quali sono le principali tendenze dl mercato dei prodotti elettronici
  • In che modo l’industria si sta adattando ai nuovi orientamenti dei consumatori
  • Come si realizza la digitalizzazione dell’intero processo di innovazione del prodotto
  • Quali risultati concreti possono essere ottenuti con la digitalizzazione della produzione
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CadlogL’importanza del Lot-Size-One per la Piccola e Media Impresa nella Produzione Elettronica

How To: un esempio ottimale di progettazione elettronica guidata dalla simulazione

In questo breve tutorial possiamo vedere come integrare la simulazione termica all’interno della progettazione di un dispositivo elettronico. È un caso concreto di progettazione guidata dalla simulazione, l’approccio proposto da Siemens per risparmiare sui tempi e sui costi del progetto, in modo da essere più competitivi sul mercato.

In questo esempio specifico, possiamo vedere come dimensionare un dissipatore termico sulla base della simulazione termica calcolata da Simcenter FloTHERM XT, senza mai uscire dal proprio ambiente di progettazione elettronica. Se il progettista avesse aspettato di simulare il dissipatore alla fine del progetto, avrebbe potuto ricevere la sgradita notizia di un ridimensionamento necessario. In tal caso, sarebbe stato probabilmente necessario rimettere mano anche ad altre parti del progetto, sia nel PCB che nell’involucro.

Nello schema che segue possiamo vedere le differenze tra il metodo tradizionale e quello della progettazione guidata dalla simulazione.

Metodo tradizionale

  • I progettisti – elettronici o meccanici – completano il progetto e poi lo passano agli esperti della simulazione per ulteriori miglioramenti.
  • Per ogni modifica richiesta, vengono reiterate le varie fasi della progettazione.
  • Ogni eventuale variante è costosa.
  • Possono essere necessari diversi prototipi fisici.

Progettazione guidata dalla simulazione

  • I progettisti – elettronici o meccanici – eseguono la simulazione fin dalle prime fasi della progettazione.
  • I cambiamenti necessari vengono individuati subito e gli interventi sono brevi e tempestivi.
  • È possibile sperimentare diverse varianti con un impegno ridotto
  • La prototipazione è virtuale.

Chiedi all’esperto

Ti spiegherà come implementare nella tua azienda la progettazione guidata dalla simulazione

Stefano Morlacchi

Da oltre 10 anni lavora nel campo delle analisi computazionali FEM e CFD nei campi della biomeccanica, automotive e oil & gas. Esperto nel training, nell’assistenza tecnica di pre-vendita e di post-vendita per prodotti software CAE. In Cadlog ricopre il ruolo di Product Manager per i software della divisione di analisi termica e fluidodinamica (FloTHERM, FloEFD, FloMASTER) e per il Cabling & Harness.


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CadlogHow To: un esempio ottimale di progettazione elettronica guidata dalla simulazione

Ottenere prodotti migliori a costi minori con la progettazione guidata dalla simulazione

La progettazione guidata dalla simulazione consiste nell’uso della simulazione da parte dei progettisti (elettronici o meccanici) nelle prime fasi del processo di progettazione. In questo articolo vedremo come essa consente di ottenere prodotti più innovativi, una maggiore probabilità che tutto funzioni al primo tentativo, e minori probabilità che siano necessarie rilavorazioni significative nelle fasi avanzate del processo di progettazione.

Tutti sappiamo che la priorità numero uno dei progettisti è lanciare rapidamente sul mercato prodotti innovativi. In passato, ciò significava completare il progetto iniziale e consegnarlo a un gruppo dedicato di esperti di simulazione, per un’ulteriore iterazione e ottimizzazione del progetto. Mentre l’esperienza degli esperti è sempre apprezzata, il loro apporto nella fase finale del progetto è diventato sempre più un collo di bottiglia.

La tendenza oggi è diversa. Spinti dalle pressioni e dalle sfide del mercato, i progettisti migliori del settore applicano sempre più la simulazione durante la fase di progettazione.

progettazione guidata dalla simulazione (simulation driven design)

Pressioni e sfide che motivano la progettazione guidata dalla simulazione

Le pressioni e le sfide della produzione odierna stanno spingendo i progettisti a introdurre la simulazione nel team di progettazione e utilizzarla prima nell’ambito dell’iter progettuale.

I produttori sono sottoposti a pressioni per comprendere meglio il comportamento del prodotto già durante la fase di progettazione. La necessità di una maggiore innovazione è fondamentale ed è un catalizzatore per creare nuove opportunità di mercato. Oltre alla necessità di innovare, c’è un’enorme pressione per differenziare i prodotti in termini di qualità, affidabilità e funzionalità.

C’è meno tempo per sviluppare prodotti innovativi, a causa di programmi di sviluppo più brevi e della necessità di un time-to-market più rapido. C’è anche una continua domanda da parte dei clienti di prodotti a basso costo, nonostante richiedano, al tempo stesso, funzionalità più ricche e caratteristiche di prodotto “intelligenti”.

A tali pressioni si aggiungono le molte sfide che i progettisti devono affrontare.

I prodotti stanno diventando molto più complessi, ma allo stesso tempo c’è una minor tolleranza per i difetti di progettazione. Sebbene la pressione per creare prodotti differenziati sia elevata, soddisfare tale differenziazione è sempre più difficile, soprattutto a fronte di risorse di sviluppo limitate. Inoltre i progettisti devono lanciare prodotti che riducano i costi del ciclo di vita (garanzia, richiamo, ecc.).

Per attenuare la tensione creata da tali pressioni e sfide, i migliori progettisti sanno come reagire. Di fronte a tempi di progettazione più lunghi, tempi di immissione sul mercato più brevi e esigenze crescenti di qualità, hanno scoperto un modo migliore per l’innovazione del prodotto: la progettazione guidata dalla simulazione.

Perché le Aziende Top adottano la progettazione basata sulla simulazione

Il principio della progettazione basata sulla simulazione è semplice. Poiché i progettisti sono più numerosi degli esperti di simulazione – in un rapporto di 5 a 1 o addirittura di 10 a 1 – il gruppo di specialisti della simulazione è diventato un collo di bottiglia nel processo di progettazione. Le migliori aziende del settore (che qui chiameremo Aziende Top) hanno quindi risposto introducendo la simulazione direttamente nell’ambiente di progettazione. Il principio è espresso nel famoso proverbio: “Dai a una persona un pesce e gli dai da mangiare per un giorno; insegnate a una persona a pescare e le date da mangiare per tutta la vita“. In pratica, la risorsa degli specialisti della simulazione è utilizzata meglio come leva per i progettisti, per consigliarli mentre simulano da sé, piuttosto che farlo per loro abitualmente.

Da una ricerca del Gruppo Aberdeen, che qui mettiamo a disposizione per il download gratuito, risulta che l’87% delle organizzazioni migliori della categoria ha utilizzato la simulazione, rispetto al 75% di due anni prima. Inoltre, la value proposition della simulazione si è spostata nelle fasi di progettazione dello sviluppo del prodotto.

Tra le Aziende Top, l’impatto positivo della simulazione si è spostato a sinistra nelle fasi di sviluppo del prodotto incentrate sulla progettazione. In tali fasi si ha il massimo di impatto positivo della simulazione, raggiungendo un picco nella fase di progettazione di dettaglio a livello di componente. Tra tutti gli altri tipi di aziende, il picco rimane nella fase di verifica e test.

impatto della progettazione guidata dalla simulazione (simulation driven design)

Con la progettazione basata sulla simulazione, l’Azienda Top garantisce il successo in vari modi. In questo nuovo modello incentrato sul progettista, gli esperti di simulazione collaborano ampiamente con i progettisti mentre questi ultimi simulano da soli. Inoltre, le Aziende Top acquisiscono le competenze degli esperti CAE e le rendono più accessibili ai progettisti. Infine, il 73% delle Aziende Top verifica la progettazione del prodotto prima, nel processo di sviluppo, attraverso la modellazione computazionale. Quest’ultimo passaggio è fondamentale per garantire che la prova di concetto del prodotto funzioni correttamente la prima volta.

Mentre le Aziende Top passano alla progettazione guidata dalla simulazione, stanno anche attente a catturare e condividere le migliori pratiche e competenze di simulazione, rendendola disponibile per i non esperti. Ciò incoraggia e consente ai non esperti di aggiornarsi con le moderne tecniche di simulazione.

I vantaggi della progettazione basata sulla simulazione

La progettazione guidata dalla simulazione ripaga? Le prove del Gruppo Aberdeen suggeriscono fortemente che lo fa. Le aziende migliori del settore che implementano la progettazione basata sulla simulazione godono di vantaggi significativi, in termini di costi di sviluppo del prodotto, time-to-market e qualità.

I progettisti best-in-class che implementano la simulazione all’inizio del processo di progettazione superano facilmente tutti gli altri, rispetto al costo del prodotto, al suo lancio, ai ricavi e agli obiettivi di qualità. Questo successo è direttamente attribuibile alla spinta verso la simulazione dei progettisti e alla loro possibilità di iterare e innovarsi. Ciò si traduce in progetti di prodotto ottimizzati e innovativi.

Le aziende migliori della categoria hanno anche risparmiato sui tempi di rilavorazione del prodotto, riducendo lo sviluppo di prototipi e diminuendo i tempi di sviluppo.

Come tutti gli ingegneri di progettazione sanno, il costo di un passo falso nella progettazione è molto alto. Più tardi emerge un problema di progettazione, più diventa costoso risolverlo o rielaborarlo. La progettazione guidata dalla simulazione risolve questo inconveniente, spingendo la simulazione verso le fasi precedenti della progettazione del prodotto. Ciò paga molto, con un miglioramento del 21% nel numero di ordini di modifica tecnica (ECO) emessi dopo il rilascio alla produzione. Tutti gli altri, che non hanno implementato la progettazione basata sulla simulazione, hanno sperimentato il 3% in più di ECO. Grazie all’aumento della prototipazione virtuale, i migliori progettisti del settore hanno costruito il 27% in meno di prototipi fisici. Infine, l’Azienda Top ha migliorato del 29% i tempi di sviluppo.

Conclusioni e raccomandazioni chiave

Per cogliere i vantaggi legati agli obiettivi di time-to-market, qualità e costi, oltre che per dissipare le pressioni e le sfide legate alla produzione, Aberdeen Group raccomanda ai progettisti di raggiungere i propri obiettivi attraverso la progettazione basata sulla simulazione.

  • Adottare la progettazione basata sulla simulazione per l’innovazione di prodotto. Il motivo per cui i Best-in-Class hanno ridotto i loro prototipi fisici del 27 percento è perché sono passati a prototipi virtuali e test virtuali. Ciò ha permesso loro di esplorare centinaia di iterazioni di design (o più), per concentrarsi sui design più innovativi con il più alto potenziale di innovazione.
  • Adottare la progettazione basata sulla simulazione per un migliore time-to-market. I progettisti migliori della categoria hanno migliorato i tempi di sviluppo del 29%, sei volte il tasso di miglioramento di tutti gli altri. Le Aziende Top hanno anche raggiunto gli obiettivi di time-to-market il 76% delle volte, un tasso superiore del 17% rispetto a tutti gli altri.
  • Adottare la progettazione basata sulla simulazione per una qualità superiore. Il 77% delle aziende migliori della categoria ha raggiunto i propri obiettivi di qualità del prodotto. Inoltre, i prodotti “Top” hanno avuto maggiori probabilità di funzionare correttamente la prima volta e meno probabilità di richiedere rilavorazioni, poiché le Aziende Top hanno migliorato i loro ECO del 21%, dopo il rilascio alla produzione.
  • Adottare la progettazione basata sulla simulazione per ridurre i costi. Il 71% percento dei progettisti delle Aziende Top ha raggiunto gli obiettivi di costo del prodotto, contro il 63% delle altre.

 

thomas edison

Thomas Edison

Thomas Edison una volta disse che il genio era “L’uno per cento di ispirazione e il 99 per cento di sudorazione”. Il design guidato dalla simulazione aggiorna la massima di Edison, consentendo ai progettisti di innovare attraverso l’iterazione tramite prototipazione virtuale e test virtuali. Questo nuovo modo di fare elimina la “sudorazione” della prototipazione fisica. I designer sono ora liberi di testare centinaia (o migliaia) di alternative di progettazione fino a quando non vengono “ispirate” dalla scelta di progettazione del prodotto più innovativa.

Edison ha provato oltre 1.000 prototipi fisici della lampadina a incandescenza, prima di scoprire che il modesto filamento di carbonio a base di bambù ha prodotto una lampadina che durava oltre 1.200 ore. Nella scelta del design basato sulla simulazione, gli ingegneri ottengono il meglio da entrambi i mondi: prodotto innovativo che soddisfa anche obiettivi di time-to-market, costi e qualità.

White Paper

Il rapporto Aberdeen sulla progettazione guidata dalla simulazione

Il testo completo di “The Benefits of Simulation-Driven Design”, la ricerca di Aberdeen Group sull’adozione della progettazione guidata dalla simulazione (Simulation-Driven Design). Si tratta di un approccio che prevede che i progettisti stessi si occupino della simulazione sin dalle fasi iniziali del progetto, per essere in grado di provare diverse varianti e vedere quali funzionano meglio, senza bisogno di ricorrere poi a prototipi fisici. Nel documento viene spiegato in dettaglio come le Aziende Top nel settore elettronico riescono a ridurre i costi e i tempi di rilascio dei prodotti grazie alla progettazione guidata dalla simulazione.

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Cerchiamo Marketing Specialist – Madrelingua Tedesca

Siamo il più grande distributore europeo di software per l’industria elettronica a marchio Siemens. L’esperienza maturata in oltre 35 anni di attività e uno staff di tecnici di altissimo livello ci permettono oggi di rappresentare per il cliente un vero e proprio Partner Tecnologico, in grado di fornire supporto a 360°, dalla progettazione alla produzione.

Siamo un gruppo internazionale ed affiatato che condivide una forte cultura basata su valori condivisi come la lealtà, la responsabilità, il rispetto, lo spirito d’iniziativa e di cooperazione. Condividiamo inoltre la visione del nostro fondatore ad essere, parallelamente ad un’azienda profittevole, un’azienda impegnata a lasciare un impatto positivo sul mondo, in favore di tutta la collettività. Nascono da questo DNA i nostri progetti di CSR.

  • Seniority Level: Entry Level
  • Employment Type: Tirocinio
  • Sede di lavoro: Milano – Uffici Cadlog Group
  • Attualmente utilizziamo: Salesforce, Pardot, MS Office, WordPress, Photoshop

L’ obiettivo del tirocinio è di acquisire conoscenze relativamente alle dinamiche di marketing nel settore del software per l’elettronica. Lo stage si svolgerà all’interno del Team Marketing, coordinato dal marketing manager. E’ prevista la possibilità di assunzione al termine del Tirocinio.

Job Description

Il/La candidato/a si occuperà delle seguenti mansioni:

  • Coordinamento delle attività tra la sede italiana e la sede tedesca
  • Gestione chiamate a clienti/potenziali clienti tedeschi
  • Traduzioni relative ai contenuti in lingua tedesca
  • Supporto nella gestione del sito internet aziendale .de
  • Rapporto con i fornitori di lingua tedesca
  • Gestione delle attività di Marketing Automation per il mercato tedesco
  • Supporto nell’organizzazione di eventi
  • Supporto nella gestione della campagne di digital advertising
  • Supporto nella gestione dei canali sociali aziendali
  • Supporto nella gestione e creazione dei materiali di marketing

Il/La Candidato/a Ideale Possiede Le Seguenti Caratteristiche:

  • Madrelingua Tedesca
  • Conoscenza della lingua Italiana ed Inglese
  • Laurea in Marketing o simili
  • Conoscenza dei principali applicativi desktop (pacchetto office)
  • Buona capacità comunicativa, scritta e verbale
  • Voglia di imparare e partecipare proattivamente alla vita aziendale
  • Voglia lavorare in squadra e contribuire attivamente alla creazione di un ambiente di lavoro felice e motivante
  • Solare ed estroverso/a

Rappresentano un plus:

  • Conoscenza della lingua francese e/o spagnola
  • Conoscenza di Photoshop e/o altri tool di editing grafico
  • Conoscenza di WordPress
  • Conoscenza del linguaggio HTML/CSS

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(ricordati di allegare il tuo CV in formato pdf)

Ti preghiamo di inserire in calce al curriculum la seguente formula:

“Ai sensi del Decreto Legislativo n. 196/2003, vista l’informativa presente sul sito della società, acconsento che Cadlog S.r.L. tratti i miei dati per le valutazioni di idoneità ai fini delle ricerche e selezioni di personale svolte dalla società e dalle società collegate o controllate”.

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